间歇式精炼与连续式精炼在工艺上的区别

一、工艺概述

间歇式精炼

间歇式精炼是一种分批处理油脂的工艺方法。在这个过程中，一批原料油脂进入精炼设备，经过一系列的精炼步骤，如脱胶、脱酸、脱色、脱臭等操作后，得到精炼好的油脂，然后再处理下一批原料。就好像是一个一个小批次的制作过程，每一批次之间是相互独立的。

连续式精炼

连续式精炼则是油脂在精炼设备中连续不断地流动，依次经过各个精炼工序，整个过程没有明显的批次之分。原料油脂从一端进入精炼生产线，经过连续的物理和化学处理，不间断地产出精炼后的油脂，类似于流水作业的方式。

二、工艺步骤的具体区别

（一）脱胶

1. 间歇式脱胶

• 间歇式脱胶首先将一批油脂加入到脱胶罐中，通常会加热到一定温度，一般在60 - 70℃左右，目的是降低油脂的黏度，使磷脂等胶质更好地吸水。然后加入一定量的水或者磷酸等脱胶剂。

• 加入脱胶剂后，会进行搅拌操作，搅拌时间相对较长，一般在30 - 60分钟，以确保脱胶剂与胶质充分反应。反应完成后，会进行沉淀或者离心分离，将含有胶质的水相从油脂中分离出来。这种方式的优点是对于不同品质的油脂可以灵活调整脱胶剂的用量和反应条件，比较适合小批量、品质差异较大的油脂处理。

2. 连续式脱胶

• 连续式脱胶是油脂在管道或者连续式反应设备中流动的过程中进行。首先，油脂会通过换热器被加热到合适的温度，然后脱胶剂通过精确的计量装置按照一定的流量连续地加入到油脂流中。

• 油脂和脱胶剂在管道混合器或者特殊的反应室内进行快速混合和反应，反应时间相对较短，通常只有几分钟。之后，通过连续的离心分离设备或者高效的过滤设备将胶质分离出来。这种方式的优点是处理速度快，效率高，能够保证脱胶过程的稳定性和一致性，适合大规模、品质相对稳定的油脂精炼。

（二）脱酸

1. 间歇式脱酸

• 在间歇式脱酸中，常用的方法是碱炼法。将经过脱胶的油脂放入碱炼罐中，根据油脂的酸价计算出所需的碱液（如氢氧化钠溶液）的量，然后将碱液缓慢加入到油脂中。

• 加入碱液后会进行剧烈的搅拌，使碱液与游离脂肪酸充分反应，生成肥皂和水。这个搅拌过程可能持续30 - 90分钟，之后需要进行沉淀或者离心分离，将肥皂脚从油脂中分离出来。间歇式脱酸可以比较精确地控制碱液的用量，对于酸价较高的油脂也能较好地处理，但操作过程相对复杂，耗时较长。

2. 连续式脱酸

• 连续式脱酸通常采用更先进的物理精炼法或者短混碱炼法。在物理精炼中，油脂在高温（240 - 260℃）和高真空（2 - 6mmHg）的条件下，通过蒸汽蒸馏将游离脂肪酸分离出来。

• 在短混碱炼法中，碱液和油脂在高效的混合器中进行短时间（几分钟）的混合反应，然后迅速分离肥皂脚。连续式脱酸的优点是生产效率高，能够连续处理大量油脂，并且可以更好地与后续的精炼工序衔接，但设备要求和技术难度相对较高。

（三）脱色

1. 间歇式脱色

• 间歇式脱色是将油脂放入脱色罐中，加入一定量的脱色剂，如活性白土或活性炭。脱色剂的用量一般根据油脂的颜色和质量来确定，通常为油脂重量的1% - 3%。

• 加入脱色剂后，会对油脂进行加热搅拌，温度一般在100 - 110℃，搅拌时间在30 - 60分钟，使脱色剂充分吸附油脂中的色素。之后通过过滤的方式将脱色剂和吸附了色素的物质从油脂中分离出来。这种方式的灵活性较高，可以根据油脂的实际情况调整脱色条件，但生产效率较低。

2. 连续式脱色

• 连续式脱色过程中，油脂在管道中流动，脱色剂通过精确的计量装置连续加入。油脂和脱色剂在连续的混合器中快速混合，然后通过装有加热装置的管道或者脱色塔进行脱色反应。

• 反应时间较短，一般在10 - 20分钟。之后，通过连续的过滤设备，如自动排渣的过滤器，将脱色剂和色素分离出来。连续式脱色能够保证脱色效果的一致性，并且可以实现自动化控制，生产效率高，但设备投资较大。

（四）脱臭

1. 间歇式脱臭

• 间歇式脱臭是将油脂放入脱臭罐中，通过真空泵将罐内抽成真空状态，真空度一般在2 - 5mmHg。然后向油脂中通入高温蒸汽，蒸汽温度在240 - 260℃左右，脱臭时间一般在3 - 6小时。

• 在这个过程中，油脂中的异味物质会随着蒸汽一起被带出。间歇式脱臭可以根据油脂的异味程度灵活调整脱臭时间和温度，但处理时间较长，效率较低。

2. 连续式脱臭

• 连续式脱臭是油脂在连续的脱臭塔中进行。油脂从脱臭塔的顶部进入，在塔内的多层塔板或者填料上与上升的高温蒸汽（温度约240 - 260℃）逆流接触。

• 脱臭过程一般持续30 - 90分钟，通过控制油脂在塔内的停留时间和蒸汽流量来达到理想的脱臭效果。连续式脱臭的优点是处理速度快，能够连续稳定地产出脱臭后的油脂，但设备结构复杂，对操作技术要求较高。

三、设备和操作要求的区别

（一）设备

1. 间歇式精炼设备

• 间歇式精炼设备相对简单，主要包括各种du立的反应罐，如脱胶罐、碱炼罐、脱色罐和脱臭罐等。这些反应罐一般配备有加热装置、搅拌装置和分离装置（如离心机或者沉淀罐）。设备的规模相对较小，适合小型企业或者对产品灵活性要求较高的生产场景。

2. 连续式精炼设备

• 连续式精炼设备则是一套复杂的连续生产线，包括管道系统、各种连续式反应设备（如连续脱胶混合器、连续碱炼反应器等）、高精度的计量装置、高效的分离设备（如连续式离心机、自动排渣过滤器）和连续式的脱臭塔等。设备的投资成本高，但能够实现大规模、高效率的油脂精炼。

（二）操作要求

1. 间歇式精炼操作

• 间歇式精炼操作相对灵活，操作人员可以根据每批油脂的品质特点，如酸价、色泽等，灵活调整各个精炼步骤的工艺参数，如脱胶剂用量、碱液用量、脱色时间等。但是，由于每个批次之间可能存在差异，需要操作人员有丰富的经验来确保每批产品的质量稳定。

2. 连续式精炼操作

• 连续式精炼操作要求更加严格和精zhun。因为整个精炼过程是连续的，一旦某个环节出现问题，如计量装置故障、反应温度失控等，就可能影响整个生产线的产品质量。所以需要专业的技术人员进行操作和监控，并且要定期对设备进行维护和校准，以保证生产的连续性和产品质量的稳定性。

四、产品质量和生产效率的区别

（一）产品质量

1. 间歇式精炼产品质量

• 间歇式精炼在处理小批量、品质差异较大的油脂时，能够通过灵活调整工艺参数生产出质量较好的产品。但是，由于批次之间的差异，产品质量可能会有一定的波动。例如，不同批次的油脂在色泽、气味等方面可能会有细微的差别。

2. 连续式精炼产品质量

• 连续式精炼产品质量相对稳定，因为整个精炼过程是在标准化、连续的条件下进行的。能够生产出色泽、气味、酸价等指标较为一致的油脂，更适合对产品质量稳定性要求较高的市场需求，如大规模的食品加工企业。

（二）生产效率

1. 间歇式精炼生产效率

• 间歇式精炼生产效率相对较低，因为每批原料都需要依次经过各个du立的精炼步骤，每个步骤之间还可能存在等待时间，如沉淀、离心分离等过程。而且设备的清洗和准备下一批原料的时间也会占用一定的生产时间。

2. 连续式精炼生产效率

• 连续式精炼生产效率高，能够实现油脂的连续处理，减少了中间环节的等待时间。并且可以通过优化生产线的流程和设备性能，实现大规模、高产量的油脂精炼，适合满足市场对油脂产品的大量需求。

间歇式精炼和连续式精炼在工艺步骤、设备和操作要求、产品质量和生产效率等方面都存在明显的区别。企业可以根据自身的生产规模、产品质量要求和经济实力等因素来选择合适的精炼工艺。

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