根据PLC的特点，可以将其功能形式归纳为以下几种类型。（1）顺序控制，在工业控制中，可采用PLC步进指令编程或用移位寄存器编程来实现顺序控制。（2）数据处理，现代的PLC不仅能进行算术运算、数据传送、排序及查表等操作，而且还能进行数据比较、数据转换、数据通信、数据显示和打印等，它具有很强的数据处理能力。（3）通信和联网，现代PLC大多数都采用了通信、网络技术，有RS-232或RS-485接口，可进行远程I/O控制。多台PLC彼此间可以联网、通信，外部器件与一台或多台可编程控制器的信号处理单元之间可以实现程序和数据交换，如程序转移、数据文档转移、监视和诊断。通信接口或通信处理器按标准的硬件接口或专有的通信协议完成程序和数据的转移。PLC控制系统的智能化趋势使得系统能够更好地适应复杂的生产环境和需求。甘肃固定式PLC控制系统
PLC的开关量输出接口类型，根据需要，PLC的输出接口可以分为几种类型，每种都有其独特的特点：晶闸管输出型：适用于交流负载，响应速度快，适合高频操作。晶体管输出型：专为直流负载设计，响应速度同样快，适合高频操作。继电器输出型：既可以控制交流也可以控制直流负载，但速度较慢，适合低频应用。PLC的结构类型，PLC的结构设计可以分为几种类型，各有其优缺点：整体式：将所有组件集中在一个机箱内，结构紧凑，适合小型应用。模块式：各部分分成单独的模块，方便扩展和维护，适合中大型系统。叠装式：结合整体式和模块式的优点，灵活配置且体积小巧。甘肃固定式PLC控制系统PLC系统的监控功能可以实时监测生产过程的状态，及时发现问题并采取措施。
因此在使用中应注意以下问题：工作环境：（1）温度，PLC要求环境温度在0~55℃，安装时不能放在发热量大的元件下面，四周通风散热的空间应足够大。（2）湿度，为了保证PLC的绝缘性能，空气的相对湿度应小于85%（无凝露）。（3）震动，应使PLC远离强烈的震动源，防止振动频率为10~55Hz的频繁或连续振动。当使用环境不可避免震动时，必须采取减震措施，如采用减震胶等。（4）空气，避免有腐蚀和易燃的气体，例如氯化氢、硫化氢等。对于空气中有较多粉尘或腐蚀性气体的环境，可将PLC安装在封闭性较好的控制室或控制柜中。（5）电源，PLC对于电源线带来的干扰具有一定的抵抗能力。在可靠性要求很高或电源干扰特别严重的环境中，可以安装一台带屏蔽层的隔离变压器，以减少设备与地之间的干扰。一般PLC都有直流24V输出提供给输入端，当输入端使用外接直流电源时，应选用直流稳压电源。因为普通的整流滤波电源，由于纹波的影响，容易使PLC接收到错误信息。
PLC就相当于机器的大脑，我们编的程序就相当于人所撑握的知识与规则。机器就相当于人的躯体，用来执行PLC的各种动作。电，气，液等就相当于人的肌肉与神经，PLC发出指令，通过电，气，液等将能量传给机器，机器就执行。传感器将外界情况反馈给PLC,就相当于人的眼，鼻等，将外界事物反馈给大脑。也就是说拿一个人或者动物来打比方，PLC就是大脑，PLC跟机器的结合就相当于人的大脑跟躯体的结合，,只是人的大脑里面的程序比PLC要复杂得多，但是人的大脑的灵敏度及准确性不及PLC。PLC具有可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、维护方便等优点,是自动化控制的理想选择。
PLC应用成本效益：长期投资与短期回报的考量，从成本效益的角度来看，DCS系统的初期投资通常较大，因为它需要构建复杂的分布式架构和配备高性能的硬件设备。然而，DCS系统的长期运行维护成本相对较低，其高度集成性和稳定性使得系统在运行过程中能够减少故障率和维护成本。相比之下，PLC的成本相对较低，适合快速部署与灵活调整的小型项目。在短期内，PLC能够迅速实现生产线的自动化控制并降低人力成本；但从长期来看，DCS系统可能更具成本效益优势。PLC的程序结构通常包括主程序、子程序和中断程序,便于模块化设计。深圳硬PLC控制系统制造
PLC系统的调试包括硬件连接测试、软件功能测试和系统联调等步骤。甘肃固定式PLC控制系统
输入单元是指接收信号的单元，检测信号传来的信息并且将其转化为高低电平的数字量信号。（分为开关量和模拟量，模拟量通常采用A/D转换电路，把模拟量转换成数字量。数字量采用的接口电路比较多，分为内部直流输入（12V或者24V）、外部交流输入（100-120V、200-240V）、外部交直流输入、与信号输出相连的输入电路。）（交流输入、直流输入、源型漏型、共阴极共阳极、外界信号输出接PLC输入单元（PNP,NPN））输出单元指将CPU处理之后的弱电信号转化为电平信号。（电平信号是指设备输出信号和输入信号的功率比然后取对数值，通常用P表示，P=lgP2/P1。）（输出接口分为开关量和模拟量。模拟量接口通常通过D/A转换电路，数字量转换成模拟量，数字量输出电路形式比较多，有继电器输出、晶体管输出（PNP，NPN）、晶体闸输出。）甘肃固定式PLC控制系统