FMEDA故障模式分析业务咨询

有改进，使得FMEDA技术更加成熟，成为更完整和更有用的方法。IEC61508标准正式地认可FMEDA技术，大多数IEC61508评估机构用FMEDA结果去核实一个特定的应用是否达到了安全的要求。在功能安全领域，也通过使用FMEDA技术和对产生结果的解释，来帮助用户改进系统的安全失效模式。在正式通过的IEC61508部分2－2000年版的文本中，给出了功能安全领域里对FMEDA的期望是什么，以及怎样使用相关数据。这导致了在相关的工业企业中，增加了对FMEDA的使用，加快了方法和工具的更新，以及对部件水平的失效率和失效模式数据的需求。FMEDA需要与其他行业标准和规范相结合，如汽车行业标准、医疗器械行业标准等。FMEDA故障模式分析业务咨询

对更好流程的必然需求将控制系统推向了一定程度的复杂程度，在这种复杂程度上，复杂的电子设备成为控制和安全保护的好的解决方案。20世纪70年代中期推出的基于分布式微控制器的控制器具有经济效益、更高的可靠性和灵活性。我们控制系统的复杂程度不断提高，可编程电子系统已成为标准。如今的系统利用各种规模的计算机的分层汇集，从基于微机的传感器到全球计算机通信网络。工业控制和安全保护系统现在是世界上复杂的系统之一。这些复杂的系统是可以从可靠性工程中受益较大的类型。FMEDA故障模式分析业务咨询FMEDA需要考虑元器件的失效模式和影响的概率、严重程度和频率等因素。

大约在2003年左右，这个领域里的重要工业**们一致同意，决定把初始的"安全失效"加入"无影响"，但排除"不是一部分"做为安全失效的新定义。结果是：在新定义的安全失效中，"无影响"失效用在计算SFF的安全失效部分，"不是一部分"失效率不包括在相关的安全计算中。FMEDA结果报告开始大量出版，用于附加失效率的类型。这个变化的结果是FMEDA报告总体失效率，表示了所有部件的总的失效率，甚至有些失效率不会导致在产品级可以观察得到的失效。在产品级可看到的失效率是可预计的，用整体失效率减去无影响失效率，因为无影响失效在多数情况下，在单独部件的完整参数测试时就能找到。

​聪脉（上海）信息技术有限公司小编介绍，潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响，站在顾客的角度描述失效的后果，这里的顾客可以是下道工序或是使用者。就举例中的汽车门内饰板对使用者来说，失效后果可以是漏水、噪声、外观不良等，对下道作业失效后果可以是无法安装无法钻孔等。严重度是对一个已假定失效模式的严重影响的评价等级。要减少严重度识别等级，只能通过对零件的设计变更，或对过程重新设计，否则，严重度不会发生变化。严重度分1(无影响)-10(后果严重)级。FMEDA是一种可靠性分析方法，用于评估电子系统的故障模式和效应。

ISA-84.01还开创了“安全生命周期”的概念，这是一个系统的设计过程，从概念过程设计开始，到SIS退役结束。安全生命周期图的简化版本如图1-2所示。ISA-84.01-1996标准已被更新的ANSI/ISA-84.00.01-2004（IEC61511Mod）[6]所取代。该标准几乎与全球使用的IEC61511[7]标准逐字逐句地相同，除了为涵盖现有安装而添加的条款。该标准是涵盖各行各业的国际功能安全标准系列的一部分。整个系列标准基于IEC61508[8]标准，该标准是非行业特定的，可用作整个系列的参考或“伞状”标准。许多人认为这一系列标准对可靠性工程领域的影响超过任何其他标准。FMEDA需要考虑元器件的安全性指标，如SIL、PL等。广西FMEDA风险评估

FMEDA需要建立有效的培训和宣传体系，提高员工的意识和能力。FMEDA故障模式分析业务咨询

PFMEA是不断更新的，是动态的。要求在产品开发/过程开发或生产制造过程中对PFMEA进行不断的更新和处理，无论是以往的历史经验或是可能发生的缺陷都应体现在在进行PFMEA时一定要对缺陷及其风险进行客观地与实际相符的评定,不能擅自推断,造成PFMEA缺乏准确性。PFMEA不是表面的东西，是小组成员集体的努力,应该包括但不局限于设计、制造、质量、服务等部门。PFMEA是一种有目的的方法，可以通过这种方法及早发现缺陷，对缺陷的其风险进行评估，然后制定避免这些缺陷的对策。FMEDA故障模式分析业务咨询