智能在线监诊系统|西门子Anovis|声音与振动分析|主动减振降噪系统
VCU是新能源汽车关键的零部件,为确保其产品质量,需要在生产线终端或者入厂装配前进行测试,针对不同测试需求定制开发完整的测试系统,实现VCU成品的下线/入厂测试既VCU生产线终端(EOL)测试。测试系统利用测试夹具的连接器连接被测件,模拟被测件的运行环境,检测被测件的引脚输出功能是否正常,配合软件进行系统集成并实现自动化测试流程。技术先进性1.整个系统基于成熟软硬件平台设计,稳定可靠;2.模块化架构搭建,便于集成,实现手动/自动测试;3.操作界面友好,便于人机交互;4.灵活的自定义报表,可根据不同需求进行定制;5.能够完成VCU入厂/出厂的定制化测试项目。系统分为驱动、数据分析、数据处理几个部分。驱动位于底层,实现和硬件设备的通信;驱动获取的数据通过软件进行分析、处理,并完成任务的分发。通过软硬件设备的联合工作完成整车下线功能的检测。非标传感器测试需要对传感器的远程配置和参数设置能力进行验证。嘉兴设备测试数据
电机作为现代工业中不可或缺的动力装置,其性能和寿命直接影响着生产效率和设备可靠性。然而,电机在使用过程中往往会面临早期损伤的问题,这不仅会降低电机的寿命,还可能导致设备故障和生产线停机。为了解决这一问题,电机早期损伤寿命测试应运而生。电机早期损伤寿命测试是一项通过科学的方法和先进的技术手段,对电机进行耐久性评估和性能测试的过程。通过该测试,可以准确地评估电机的寿命和耐久性,并及时发现早期损伤,采取相应的维修和保养措施,延长电机的使用寿命,提高设备的可靠性。那么,电机早期损伤寿命测试的关键是什么呢?首先,测试的准确性和可靠性是关键。只有通过科学的测试方法和精确的测试设备,才能获得准确的测试结果,为后续的维修和保养提供可靠的依据。其次,测试的全覆盖和细致性也是关键。电机早期损伤往往是微小的,需要通过各种测试手段和细致的观察才能发现,因此测试过程中不能有任何疏漏。在电机早期损伤寿命测试中,有几个重要的测试指标需要关注。首先是电机的振动和噪音指标。通过振动和噪音测试,可以判断电机是否存在异常振动和噪音,进而判断电机是否存在早期损伤。其次是电机的温度指标。电机在工作过程中会产生热量。苏州测试公司非标传感器测试需要对传感器的远程故障通知和提醒能力进行验证。
汽车传动系统NVH试验目的是测试其振动/噪声特性,包括振动/噪声的实际声压级、噪声场及其与机械参数和电参数的关系等,用于分析和研究振动/噪声源、频谱与能量分布、声品质(响度、尖锐度等)、激励响应与传播、相关参数的相互影响和内在规律,结合传递误差测试机相关数据处理软件,对传动系统振动/噪声产生的根源进行诊断,为降低产品振动/噪声水平或出现概率、优化系统设计及提高动力总成的舒适性提供基础数据和研究手段。NVH测试时,被试件应置于消声室内的抗振地基上,试验台驱动、加载设备原则上应处于消声室之外,通过穿墙长轴实现驱动和加载,驱动、加载设备的噪声及振动需做到有效隔离。为了测试各种工况下传动系统的振动噪声情况和指标,试验系统加载、运转能力需要能够覆盖被试件整个转矩、转速范围,因此为满功率试验测试系统,功率水平与整箱综合耐久性试验台相同。由于需要穿墙长轴系设计,研制难度相比耐久性试验台难度高。特别是对于新能源汽车减/变速器NVH测试所需高转速测试系统,其技术难度更高。因此该领域目前以国外进口设备为主。国内企业已成功研制出了6000r/min以下普通转速NVH试验系统,并开始研制16000~20000r/min的新能源汽车传动系统NVH试验台。
自动驾驶市场在近年来得到了快速发展。全球范围内,自动驾驶汽车出货量也在稳步增长,预计到2024年全球自动驾驶汽车出货量将达到约5425万辆。在技术应用方面,目前市场上的乘用车中,L2级别汽车销量为,渗诱率为18%,预计到2025年我国L2级乘用车渗透率有望达到50%,销量达到。而据预测,到2030年L2自动驾驶汽车渗透率将达到57%,L3和L4的渗透率也将逐步提升。全球自动驾驶人才缺口较大,预计到2025年,缺口在,这也反映出自动驾驶行业发展的旺盛需求和竞争激烈的现状。自动驾驶的实现主要依赖于环境感知、决策规划和执行控制这三个主要模块。其中,感知模块是自动驾驶汽车的“眼睛”,它通过各种传感器,如雷达、摄像头、激光雷达等,来感知周围环境。这些传感器的数据为决策模块提供了必要的信息,以确定车辆应该如何行动。因此,自动驾驶精密雷达测试对于自动驾驶技术的研发和进步具有重要意义。车载毫米波雷达是ADAS环境感知系统的关键部件,它在智能网联汽车中发挥着至关重要的作用。因此,对毫米波雷达的精确测试确保了其在复杂环境中的准确性和稳定性,从而确保自动驾驶汽车的安全和可靠运行。随着智能网联汽车高等级的自动化和网联化系统不断产业化落地。电机异响测试:通过10个声音及振动信号,帮你提前发现电机故障!
汽车中使用的执行器是将动力源和机械零件组合起来,进行机械操作的装置,比如电机(电动机)就是其中的一种。使用执行器可以自由控制在操作时施加的力和速度、角度等,因此可以说,执行器的性能直接影响汽车的稳定运行。如何快速准确的进行执行器下线测试成为产品质量提升的关键。出于节省成本和提升产品质量的需求,某执行器生产企业委托”盈蓓德“在已有的执行器下线测试台架上进行改造,提升产品的质量检测速度和准确度。”盈蓓德“通过植入倍频响度算法,并将振动数据和多种算法进行组合分析,基于已有黄金样件的异响特征,建立自动异音判定能力,*终实现OK/NG产品的清晰快速的分辨和全自动的异音检测。整个开发改造过程按照以下步骤进行:第一步:整改原测试台的机构,确保正确的振动数据采集方式第二步:根据甲方提供的黄金样件,建立相应的异音判定算法(黑盒方式提供。生产线终端(EOL)测试系统可以针对不同测试需求,实现完整功能测试系统,提高汽车零部件产品质量。耐久测试系统
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产品的品质管控,研发是关键,EOL检测只是执行手段。对实验室阶段性能不达标的产品而言,单纯的增加EOL检测手段,只会使不合格品明显增多。”在生产线环节增加NVH下线检测手段,几乎无一例外要增加投资或成本(后文会不断涉及成本所扮演的重要角色)。
所以,在计划实施NVH下线检测之前,需要回答“真实的需求是否存在?是什么?”这个问题。换句话说,不同类型的刚性需求抑或伪需求决定了NVH下线检测项目实施的初始动机、投资规模、推进效率、方案选择和结果。总体而言,实施NVH下线检测的动机/需求类型无非以下几点,国标或法规要求、甲方要求、市场不良反馈、主动的质控策略,以及“特色需求”等。 嘉兴设备测试数据